不可忽视制粒机的蒸汽管路系统
制粒机在制粒生产过程中最理想的生产条件三要素是:原料水分合适,蒸汽品质优良,有充分的调质时间。正确使用蒸汽制粒,能有效地提高制粒机的产量和改善颗粒品质,而要确保颗粒质量好、产量高,除了制粒机各传动部分正常运转外,还应确保进入制粒机调质器的饱和蒸汽质量。适用的饱和蒸汽在制粒过程中起到软化润滑作用,可提高生产率,降低摩擦热能,延长环模的使用寿命;可降低电耗,促进淀粉的胶凝,纤状纤维的粘结;可提高饲料的熟化程度,改善适应性,提高消化吸收率,从而可达到提高饲料饲喂报酬;可增加颗粒的成形率,减少粉化率,使颗粒外表没光滑、漂亮,利用销售。
合适的高质量饱和蒸汽,是提高制粒质量和产量的必要条件,然而人们常常忽视了这一点。如果忽视了蒸汽在制粒过程中的重要性,蒸汽管路系统设计安装不尽合理,这既浪费了能源,又不能确保蒸汽质量,从而使制粒机的效果不能得到充分发挥,难以达到理想的制粒效果。实践发现,适宜的饱和蒸汽压力应为0.2MPa-0.4MPa,压力过低时,在固定的调质时间达不到调质要求;压力过高时,蒸汽温度也高,蒸汽通过调质器对物料的热传导加温现象明显加强,容易造成物料温度过高、水分低、局部物料烧焦等,影响制粒效果。要保证蒸汽压力始终处于稳定状态,压力波动幅度一般不应大于0.05MPa,要想获得蒸汽压力的稳定,蒸汽管路系统的合理设计和正确安装是非常重要的。正确的蒸汽管路系统设计既要保证蒸汽压力与流量,又要能有效的防止管道中的冷凝水进入调质器。如果冷凝水分较多地进入调质器,会使物料水分高,温度过低。当物料水分较大时,内摩擦系数降低,物料难以从模孔中挤出,而在环模内圆表面形成一层“锅巴”,这时就不得不停车清理。
为解决上述诸多问题,笔者通过多年的实践经验,特推荐一套较为适用的蒸汽管路系统(图1),该系统适合10t/h以下的制粒机,仅供参考。
图中进气管径不小于3.81cm,汽水分离器与制粒机相距3m左右,不宜太远。回水管道应垂直布置,下接疏水器和放水载止阀,这样就能有效地防止汽水分离以后管道中产生的冷凝水进入调质器。蒸汽的压力和流量通过调节汽水分离器后的减压阀和各个进汽截止阀来实现。进汽管道直径不宜过细,否则因流量不能满足生产需要不得不通过减少物料进料流量来保证调质效果;有时还会出现因调质后物料水分不足,增加了电耗和环模损耗。一般来说,进汽管道在产量为5t/h时直径应不小于3.81cm,产量为10t/h时不小于5.08cm。
符合制粒要求的蒸汽管路系统,能起到事半功倍的效果。特别指出的是减压阀,因为是供汽系统中的重要部件,它的作用是将容器内或管路中的高压“湿”蒸汽通过降压变成适宜的“干”饱和蒸汽,保证进入调质器的蒸汽是稳定的。减压阀选型得当,就能保证减压阀长期稳定地工作,鉴于目前国产减压阀性能尚不稳定,条件允许的厂家,建议选用进口减压阀较为稳妥。我认为制粒工序中的蒸汽管路系统合理设计,安装和投资是极为重要的,绝对不要为了节省一点投资,而忽视了蒸汽管路系统的重要性。
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