对老式圆盘制粒机的改造
1、改造前的工作状况
由于老式制粒机盘边高普遍偏高(现在盘边高通常在400~550mm,且多为可调式),所成出的料球普遍质地较紧,球径偏大,操作困难,不利于窑的煅烧,热工制度难以稳定,熟料质量波动较大。
经过10多年的使用,盘底平面及侧面圆度变形较大,致使固定刮刀与盘底和盘侧边的间距加大,使盘体结了厚厚的一层料,加上有时清除不及时,增加了制粒机的工作负荷,使电动机经常超负荷运行,极易烧坏电机,损坏减速机和传动齿轮,维修周期较以前明显缩短,维修费用也大大增加。
2、改造情况
(1)刮刀
改造底刮刀,是我们这次制粒机改造的主要内容。目前制粒机刮刀有固定刮刀、往复式刮刀、旋转式刮刀等,我们选用制装和使用技术都比较成熟的电动旋转刮刀。
由于电动旋转刮刀自重较重,再加上动载荷,用原刮刀支架便显得刚度和强度都不能满足使用要求。所以我们便将原支架割除,改用两根10#槽钢拼焊成新刮刀支架,并依刮刀安装位置要求将支架偏向制粒盘上侧,实践证明改制是成功的。
两电动旋转刮刀中心置于第一象限和第四象限之间,靠在盘边刮刀逆球盘转向回转,靠在盘中刮刀顺球盘转向回转(一般两只刮刀都是逆盘转向回转),这样可相对减轻刮刀的负荷和主电机的负荷,而清盘底的效果也很好。
侧刮刀安装在第一象限的盘边中间,由于盘边圆度变形较大,所以需要辅以人工清除积料。
(2)下料管
该规格制粒机下料管直径最好在250mm左右,过粗在管端下方阻料,而且时有大块料团呈周期性的坍下来,影响料球质量。过细又容易造成供料不畅,阻塞料管。
料管出口端面距盘底间隔掌握在5~8mm(应根据盘底平面变形情况调整),管端口切割成斜口,斜口面朝向料流方向且偏向盘边,以防止料球滚入管内造成阻塞,也避免无料球覆盖产生较大的扬尘。
我厂料管在盘内位置几经改动,现定位于第二象限和第三象限之间0.5R处,制粒效果较好。根据长时间观察,料管最好再上移十几厘米(置入第二象限内),制粒效果也许会更好一点。
(3)水喷头
据资料介绍,主喷头应置于距料管100~150mm的料流上,但我们发现单单这么处理并不能解决问题。因为干料粉埋在湿料层底部,水并不能直接喷在干料粉上,所成出的料球外软(甚至稀乱)内硬,塑性很差,煅烧时地球现象严重,若过于加大主喷头水量,又容易产生大块料团。
由于改固定刮刀为电动旋转刮刀后,半盘制粒变为全盘制粒,根据盘内实际状况,我们在底刮刀上侧增加了一组喷头作为主喷头,原主喷头改作辅助喷头,此组喷头装上后,料球整体质量大有改观,此组喷头装上后,料球整体质量大有改观,基本上满足了立窑煅烧的需要。
制粒机的水喷头通常采用镀锌薄铁板制作,既麻烦,也容易漏水,形成水滴水流(堵塞时拍打造成锡焊处开裂),还有的水喷头采用预加水双轴搅拌机喷嘴,但购置成本很高,也容易发生堵塞。我厂现采用“雪碧”饮料瓶(或刻苦状大洗发精瓶)制作水喷头,用缝衣针在瓶上按要求扎上眼,将瓶口接在3/4橡胶水管即可,喷雾面积大,喷水也均匀,废物利用,不需要花钱,感兴趣的同志不妨一试。
(4)刮球板
制粒机刮球板通常用一块适当长度和宽度的钢板制成,其实这种结构并不合理,它往往把直径大小不等的料球甚至料粉统统都刮出球盘进入窑内。
笔者建议将长宽适当的钢板,用割锯切割成硫子形,缝宽8~12mm,并用锉刀修整光滑,再将两端对应钻上一排间隙适当的孔,用销子调节插入盘内的深度,这样合格的料球可以刮出球盘入窑,而小于少粉料则留在盘内继续制粒。
(5)传动系统
原传动系统减速机高速轴出轴在下端,尽管加装了密封装置,但稍经磨损就漏油,污染带轮,降低传动效率,缩短了三角胶带的使用寿命。
(6)供水系统
水泥厂是用水大户,制粒机又是安装在十几米的高层,水塔供水很难保证足够的水压和水量,而制粒机却需要稳定的压力和流量,处理不当,就容易影响生产的正常进行,特别是到了枯水季节,紧张的水源和频繁的停电,造成有电时不能及时按需要供水,确是一件让人头疼的事。
我厂利用原在窑房顶面修建的一个10m3的蓄水池(以前一直未使用,若无水池者也可再砌筑),将制粒机供水管道进行了改装,在供水管道上加装了一台管道加压泵,保证充足的水源进入蓄水池,然后再将池内的水用管道加压泵将水压入制粒机喷头管道,保证了制粒机所需的水压和水量,这样尽管增加了一个多千瓦的装机容量,但能保证有电即可正常生产。
3、改后效果
制粒机自改造投产后,料球质量有了明显的提高,球径、均齐率、强度、内部孔隙率等都比较理想,煅烧操作有了明显的改善,熟料质量也有了稳定提高,我们认为此改造是成功的。
目前我们仍感到成球边主还是偏大,有技术能力和设备条件的厂家不妨把边高降一点,可能还会达到更好的效果。
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