开元陶粒砂设备与成型工艺技术简介
陶粒砂生产设备与成型工艺技术要求主要包括大流动性料浆技术措施,促硬、促凝技术措施,降低收缩率的技术措施,工艺注意事项这四个方面。
(1)陶粒砂设备大流动性料浆技术措施
立模注浆工艺要求浆体流动性要好,以便于浇注。若浆体太干,会使制品缺角少棱,不密实不光洁,板面麻眼多。增加浆体流动性的措施不能仅靠多加水,加水太多会导致强度下降。合理的技术措施如下:
1、适当的增加用水量,并提高高效减水剂的用量,高效减水剂可大幅提高浆体流动性;
2、配合减水剂加入适量的粉煤灰,粉煤灰的润滑作用很强,也可较明显的提高流动度;
3、使用磁化括性水,活性水能明显提高浆体流动性。
(2)陶粒砂设备使陶粒砂促硬、促凝技术措施
加热促凝不能温度太高,浆体硬化速度不能太快。不论何种水泥,其加热硬化速度越快,强度则越低,凝结速度与强度成反比。因为水泥促凝硬化越快,其颗粒表面水化产物形成硬壳也越快,阻止了水与颗粒内核的水化反应,因而降低了强度。因此,不能一味缩短硬化时间。如果只求快脱模而不顾强度损失,那是非常不科学的。提高产量应以增加模具为主要手段,而不能只靠促凝、促硬。促凝、促硬可采用三种措施并举的方法,以降低能耗和成本。下述方法仍达不到要求时,再配合加热促凝:
1、使用促凝硬剂,特别是不降低后期强度的促凝硬剂,千万不能使用速凝剂,它对后期强度降低太大;
2、采用C3S含量高的通用水泥,因C3S的水化稍快;
3、搅拌时使用热水,特别是在气温15℃以下生产时。
(3)陶粒砂设备如何降低收缩率的技术措施?
由于立模注浆法采用大流动性的浆体,游离水量大,因而游离水蒸发之后,会形成墙板较大的干缩。为了降低陶粒墙板的收缩率,可采用以下抗缩措施。
1、在浆体中加入少量聚丙烯纤维。聚丙烯纤维可以用废打包袋、废编织袋粉碎后使用,也可外购,加入量约为30~50g/m3浆体。
2、加入秸秆粉,秸秆粉可以采用稻草、麦秸、玉米秸等自行粉碎加工,其加入量约为l0—30kg/m3。
3、加人适量生石灰。生石灰水化后可产生2~3倍的体积膨胀,可抵消坯体的干缩。
4、加入抗缩剂,可采用市售品,加量应按产品说明书。有微膨胀的水泥品种可以不采取抗缩措施。
(4)陶粒砂生产工艺注意事项
1、水要定量准确加入不可随意加水;粉状散料可采用体积法计量。
2、搅拌总时间不低于3min,快凝类水泥可缩短为2min。
3、采用快凝水泥时,浇注要迅速,总浇注时间(每模)不长于8min,以免料浆初凝变稠而难以浇注。
4、模内升温不宜超过60℃,促凝脱模时间不宜短于2h,以模内养护时间长些为好。脱模越快则墙板品质越差。
5、码垛后的成品一定要继续养护,不能以为脱模就等于工艺结束。在脱模时,陶粒墙板强度只有使用时的60%左右,还有40%左右的强度是在养护中形成的,保温养护越好,则墙板强度越高。因此,脱模后的成品尽量保温养护,不能少于7天。
6、镁水泥的搅拌要求达到110~120r/min,最低也不能少于100 r/min。因此,应选用高速双轴搅拌机,且搅拌时间不能低于lOmin,采用高性能双轴强制搅拌机也不能少于5min。易返卤、变形、泛霜。
7、陶粒在使用前最好预湿,让其有一定的吸水,速度,并使用水量容易控制。预湿可采取喷淋或泡水。水,饱水则墙板强度降低较大。否则,墙板以提高搅拌预湿不能饱。
8、如陶粒吸水率太高,可以进行憎水处理。憎水处理可采用脂肪酸或有机硅惜水剂。
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