概述陶粒造粒工艺控制及技术要点
1、配料与计量:将粉磨好的陶粒原料和密度调节剂由料仓卸出,计量后按配比自动混合。混合可采用螺旋输送机,物料在输送过程中就被自动混合均匀。螺旋输送机可将混合料再送入螺旋电子秤,自动计量,以控制物料流量,避免入盘物料过多或过少。
2、预湿成核:计量后的物料被螺旋电子秤送入预湿双轴搅拌成核机。这时,水从八个不同方位的雾化喷水器将水喷在物料上。物料受水湿润,在搅拌作用下,形成一个个1mm左右的球核。根据生产实践,经预湿双轴搅拌成核机处理后约有60%以上的物料形成1mm左右的湿润球核,约有30%~35%左右的物料形成2mm的球核。这些球核就成为以后入盘后的 母球,在盘内继续长大为陶粒。
预湿工艺的关键是控制加水量和物料流量,二者必须比例合适,才能达到理想的成核效果。如果喷水量过大,就会造成料团,而不会形成球核,如果喷水量过小,则物料太干,也形不成球核。另外,进料量也非常重要。进料量太小,产量低,进料量太大,和水搅拌不均匀,就会影响成核率。加水量和物料流量,均可通过自动控制系统来控制。如果没有自动控制系统,就需要凭经验人工控制。
3、造粒成球:球核在双轴搅拌机内形成以后,就从搅拌成核机的机尾自动落入成球盘。这些球核进入成球盘后,随盘不停地旋转而滚动,在滚动过程中,球核不断长大,最后形成陶粒。球核在盘内滚动次数越多,料球粒径就增大得越快。其在盘内滚动时间越长,则密度也越高。
造粒质量和产量与以下三个因素有关:
a、成球盘的转速:预加水成球的转速应比一般成球法稍高些。这种造粒方法是全盘成球,而且入盘物料已经形成了球核,所以转速不能太低。它的参考转速ф2.8m盘约11~14r/min,ф3.2m盘约10~13r/min,ф3.6m盘约9~12r/min,ф4.2m盘约8~11r/min。具体根据情况调整,转速太高,则不会形成全盘成球,物料因离心力过大而紧贴盘边。而转速太低,将影响成球速度和质量。
b、成球盘的倾角:倾角的最佳角度,应与盘的直径相区配,料球沿斜面运动时,其速度随圆盘直径增大而增大。因此,倾角应随圆盘直径加大而减小。具体应依实验数据为依据,因为这还与物料性质相关。一般情况下,预加水造粒的圆盘倾角应在45~55度之间来调整。倾角过大,物料在盘内下滑太快,影响产量和密实度。
c、物料入盘量:入盘物料的流量有一个最佳范围。如果入盘物料流量太大,在盘内运动受阴,难以成球或成球质量不好。如果入盘物料流量太小,不能形成物料满盘,一则影响产量,二则影响成球效果。合适的入盘流量应根据不同原料,不同配比,不同的盘径来确定,在找到合适的加料的数据后,再正式生产。
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